常见的刀具类型 车刀 车刀是用于车削加工的刀具，也是切削加工中应用最广的刀具之一。 1、车削加工 车削是工件的旋转和刀具的进给移动两种运动的组合，大多数情况下，刀具固定、工件旋转进行切削，也可以是工件进给移动，而刀具绕其旋转以进行切削。 车削加工可完成工件内外表面的圆柱体、端面（柱体两面）、圆锥面、球面、椭圆柱面、沟槽、螺旋面和其他特殊型面等不同形式的加工。因而刀具的品种繁多。 车削最常用的是可转位车刀，车刀也是最容易实现可转位化的一类刀具。 精密车削件 车刀的分类 按用途分类 外圆车刀、内孔车刀、端面车刀、螺纹车刀 按结构分类 A、焊接式硬质合金车刀：将一定形状的硬质合金刀片和刀杆用钎焊连接而成。 B、可转位车刀：将具有若干切削刃的刀片用机械方法夹持在刀杆上形成的。当一个切削刃磨损后，松开夹紧机构，将刀片转位到另一切削刃后再夹紧，即可进行切削，当所有的切削刃磨损之后，取下代之以新的同类刀片。 可转位车刀，具有不需重磨、可转位和更换刀片等优点，从而可降低刀具的刃磨费用和提高切削效率。 PCBN与PCD车刀 随着高端制造业（汽车、航空）的快速发展以及PCBN与PCD刀具价格的降低，PCBN与PCD刀具的使用日益增多。PCBN与PCD刀具由刀具和刀体组成，通过机械方式和钎焊方式将大片加固和压制在硬质合金体上。 A、PCBN车刀 PCBN即聚晶立方氮化硼，利用人工方法合成的新型刀具材料，硬度仅次于天然金刚石。肯纳介绍，“在汽车行业、重型设备制造业以及其它行业内，每年都需要加工数以亿计的制动盘、制动毂、飞轮，以及轮毂产品。” PCBN刀具最适应于高硬度零件的切削加工，其中车削最常见。采用PCBN刀具精车淬硬钢，其工件硬度高于45HRC，效果最好。 通常情况下，PCBN加工为干切削。PCBN材料应道足够抵抗加工产生的热量引起的变形，但它也脆弱到切削液的热冲击就产生裂纹，因此，在使用PCBN刀具加工时一定不可以使用切削液。 B、PCD车刀 PCD即聚晶金刚石，刀片制成的刀具大多数都用在高效切削非铁金属和非金属，如铝和铝合金、铜和铜合金、硬质合金、工程陶瓷、石墨、塑料、橡胶、层板、硅橡胶、巴氏合金、各种复合材料、玻璃钢等。 PCD的正确应用是获得满意加工效果的前提。用户应该正确把握刀具的适合使用的范围。例如，用PCD刀具加工钢铁（如不锈钢）工件时，由于金刚石极易与钢中的碳元素发生化学反应，将导致PCD刀具迅速磨损，因此加工淬硬钢时，应选择PCBN刀具。 金刚石具有极高的硬度，但其韧性不如硬质合金，因此PCD刀具主要失效形式为崩刃。崩刃通常由加工中的振动引起。因此，高刚性的加工机床是使用PCD刀具的必备条件。也就是我们常说的“好机床配用好刀具”。 成形车刀 成形车刀是加工回转体成形表面的专用工具，它的切削刃形状是根据工件的轮廓设计的。用成形车刀加工，只要一次切削行程就能切出成形表面，简单易操作，生产效率高，成形表面的精度与工人操作水平无关，主要根据刀具切削刃的制造精度 5、视频赏析 铣刀 铣刀，是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀大多数都用在在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。 铣削加工 也是一种常见的金属冷加工方式，和车削不同之处在于铣削加工中刀具在主轴驱动下非常快速地旋转，而被加工工件处于相对静止。 铣削加工特点： 铣削加工生产率高，多齿参与切削。 断续切削。每齿依次切入和切除，形成断续切削。产生冲击和振动，降低刀具寿命和工件表面粗糙度。 容屑和排屑：容屑空间小，排屑困难。 小知识点 A、热加工和冷加工 一般说的冷加工和热加工中的“加工”，常常是指塑性变形。对于金属的塑性变形而言，有一个特定的温度叫再结晶温度，高于这个温度下进行变形加工就称为热加工（变形），低于此温度加工就是冷加工（变形）。 但现代加工技术已发展到有时较难界定的程度。很常见的铸、锻、焊接都可归入热加工，普通的机械加工（车、铣）是冷加工。 B、断续切削和连续切削 断续切削在切削过程中,切削刃间断地与工件接触的切削。 在切削过程中，切削刃始终与工件接触的切削。 铣削加工的基本方式 （1）圆周铣削 A、顺铣 铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同称为顺铣。 顺铣避免了逆铣时的刀齿挤压、滑行现象，减轻了已加工表面硬化的程度，表面上的质量也较高，刀具寿命也提高了。 顺铣一般应用于零件的平面精加工。在机床、夹具和工件刚度等满足工艺技术要求时，顺铣是首选。 B、逆铣 铣刀切入工件时的切削速度方向与工件的进给方向相反称为逆铣。 逆铣切入时，刀齿在工件表面打滑，产生挤压和摩擦，使加工表面产生严重的冷硬层，表面粗糙度大，刀具寿命下降。 一般粗、半精铣平面大多数采用逆铣的方式来进行加工。此时因为切除余量大，主要考虑刀具的承担接受的能力和避免打刀现象。 端面铣削 A、对称铣削 B、不对称顺铣 C、不对称逆铣 常用的铣刀类型 A、圆柱形铣刀 用于卧式铣床上加工平面。刀齿分布在铣刀的圆周上，按齿形分为直齿和螺旋齿两种。按齿数分粗齿和细齿两种。螺旋齿粗齿铣刀齿数少，刀齿强度高，容屑空间大，适用于粗加工；细齿铣刀适用于精加工。 小知识点——粗齿铣刀和波纹刃铣刀 粗齿铣刀是在铣刀刃口每隔几个毫米开一条条宽约1.5MM的断齿分削槽。而波纹刃铣刀是整个刃口都是起切削左右的波纹刃口。 B、立铣刀 用于加工沟槽和台阶面等，刀齿在圆周和端面上，圆柱切削刃是主切削刃，端面切削刃是副切削刃，工作时不宜沿轴向进给。 立铣刀按结构可分为整体式硬质合金铣刀、硬质合金可转位铣刀和焊接式刀具。 C、面铣刀 用于立式铣床、端面铣床或龙门铣床上加工平面，端面和圆周上均有刀齿,也有粗齿和细齿之分。其结构有整体式、镶齿式和可转位式3种。刀片有硬质合金刀片、陶瓷刀片、PCD刀片和PCBN刀片等几种。 可转位面铣刀的尺据类型及应用 类型 疏齿距 密齿距 超密尺距 应用 切削力较小，适用于小型机床、大悬伸刀具。当稳定性和功率有限时，为达到不等齿距可减少刀片数量 普通铣削和混合加工 在稳定工况下具有最高的生产率，适用于短屑材料或耐热材料加工。 D、三面刃铣刀 主要用在卧式铣床上加工各种沟槽和台阶面，进给量大，生产量高。主切削刃分布在圆周上，副切削刃分布在两端面上，可分为直齿三面刃铣刀、错齿三面刃铣刀、镶尺三面刃铣刀及可转位三面刃铣刀四种。 E、角度铣刀 用于铣削成一定角度的沟槽和斜面，可分为单角和双角铣刀两种。 F、插铣刀 插铣法，又称Z轴铣削法，主要利用刀具端面或末端的切削刃，并通过轴向进给，来执行局部铣削作用。插铣是实现金属高切削率最有效的方法之一。常用于难加工材料的曲面加工、切槽加工、型腔加工及刀具悬伸较大的加工。 G、锯片铣刀 用于加工深槽和切断工件，其圆周上有较多的刀齿。为减少铣切时的摩擦，刀齿两侧有15′~1°的副偏角。 H、其他铣刀 常见还有键槽铣刀、燕尾槽铣刀、T形槽铣刀，除此之外，还有用于加工汽车发动机曲轴轴颈的高速外铣刀，用于加工汽轮机叶片的圣诞树铣刀以及用于齿轮加工的盘形铣刀和指形铣刀等专用铣刀。 4、铣削的应用 5、视频赏析 圆周铣时的顺铣和逆铣 F5Q84A...html?st=1_1_0_1 钻头 钻头是在实体材料商钻削出通孔或不通孔，并能对有的孔扩孔的刀具。 孔加工的方法和特点 孔加工在金属切削加工中应用很广泛，包括钻孔、套孔、扩孔、铰孔和镗孔等，其中镗孔和车削加工方式相同。所有这些孔加工工艺的共同点是旋转主运动和线性进给运动相结合。 孔加工工艺特点： 工艺 特点 钻削 实体钻削最常见的钻削方法，在实体材料上进行钻削应该预先确定孔的直径，并能再单一工序中完成 套孔 套孔大多数都用在大直径孔加工，与实体钻削相比消耗功率较小。套孔钻不是钻削孔的整个直径，而是在孔的圆周上钻削一个环。它不是所有材料都以切屑的形式去除，而是留下了围绕中心的一个芯。因此，这种方法大多数都用在通孔加工。 扩孔 扩孔是专用刀具扩大已有的孔，这种方法是在孔的周边切削掉大量金属。 铰孔 铰孔是对已有孔进行精加工。这种方法将去除很小的加工余量，进而达到较好的表面上的质量和较高的精度。 钻削加工对短屑和排屑的要求比较高。该切削工艺收到孔直径和深度的限制，孔越深，对工艺的控制和排屑要求越苛刻。 对于孔径较小，可选用整体硬质合金或者高速钢钻头；孔径稍大可选用焊接硬质合金或者镶尺冠硬质合金钻头；孔径再增大，可选用可转位刀片钻头；孔径大于80mm时，可考虑采用套料钻。 整体式普通型钻头 A、麻花钻 麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件的圆孔的工具。因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽最常见。钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。 麻花钻磨损快，极度影响着钻孔效率与已加工表面上的质量的提高。 B、硬质合金钻头 在加工高硬材料、铸铁、绝缘材料等时，使用硬质合金钻头可数倍提高生产率和刀具寿命。整体式硬质合金麻花钻一般适用于两方面：精密孔和小直径孔。 整体硬质合金钻头根据槽型可分为麻花钻和直槽钻。直槽钻更适合加工短切削材料，如灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁和硅含量较高的硅铝合金，而且直槽钻有出色的自定心能力。直槽钻一般都用于扩孔，麻花钻通常用于钻孔。 可转位刀片钻头 硬质合金可转位刀片钻头是20世纪70年代出现的一种高效孔加工刀具，适合于长径比（长度与直径的比值）小于3的浅孔钻削。可转位刀片钻头将钢制钻柄的韧性和硬质合金刀片的耐磨性结合在一起，具有高加工效率、通用性及长而可靠的刀具寿命。 与整体硬质合金钻头比，硬质合金可转位刀片钻头具有如下优势：加工时间更短，加工成本更低，降低了机床停机时间，提高了生产资源的利用率；生产安全性更高，刀具寿命更加长和性能更一致；扩展了可转位刀片钻头加工孔质量范围，刀具库存减少，通用语各种工件材料和机床。 硬质合金钻头类型及应用 类型 整体硬质合金钻头 焊接式硬质合金钻头 镶齿冠硬质合金钻头 可转位硬质合金钻头 结构 采用细颗粒硬质合金加一定成分的涂层制成 在钢制钻体上牢固焊接一个硬质合金齿冠而成 由钢制钻体和可更换的硬质合金齿冠组合而成 由可转位刀片加钻体而成 加工精度 加工孔精度最高，公差范围可达0-0.03mm 更适合一般精度孔的加工，公差范围可达0-0.07mm 加工孔精度较低，公差范围为0-0.3mm 加工稳定性 整体硬质合金钻头脆性大，易容折断 该类型钻头拥有非常良好的自定心功能，加工稳定性高 该类型钻头的结构稳定性较差，易发生斜偏 排屑与冷却 空间限制，排屑较差，可采用内外冷却方式 拥有非常良好的内冷却方式 具有非常好的断屑和排屑功能 每孔加工成本 一直整体硬质合金钻头可重磨7-10次，加工成本一般 一支焊接式硬质合金钻头只能重磨3-4次，加工经济性较差 与焊接式硬质合金钻头相比，齿冠可更换。既节约钻体成本，又可通过更换不同齿冠大小而加工不同直径的孔 在大直径孔加工中，经济性比较好。 深孔加工刀具 A、深孔加工 深孔加工刀具有枪钻、喷吸钻及整体硬质合金深孔钻等。 当钻削孔的深度和孔的直径比大于5时成为深孔钻削。深孔钻削是一种较为复杂的工艺过程，要解决导向、排屑、冷却润滑三个主体问题。 导向：孔的深径比大，钻杆细长，刚性差，钻孔刀具在加工中容易振动，引起刀具斜偏及与壁的摩擦。因此，深孔钻刀头上均具有不一样数量的导向支撑块，在钻孔过程中起导向支撑作用，保证了孔的直线度。 排屑：深孔钻削的切屑多，且排屑通道长而狭窄，故切屑不容易排出，易发生阻塞而造成崩刃。可采取一定的措施控制切屑的长短和形状，同时，通过高压切削液的内排屑或外排屑刀具结构排出切屑。 冷却润滑：深孔钻削时，切屑液不容易进入切削区，切削温度高，散热困难，切削只能带走切削热40%的热量，刃口的切削温度高达600℃ B、枪钻 枪钻有整体硬质合金枪钻、焊接硬质合金枪钻和高速钢枪钻等，由切削部分、钻杆和钻柄组成。焊接硬质合金枪钻的钻杆与别的部分用无缝钢管制成，在靠近钻头处滚压出排屑槽。 工作原理：钻孔时工件旋转，钻头进给。用高压将切削液由钻杆内孔和切削部分的进油孔注入切削区，进行冷却和润滑，同时把切屑由排屑槽内冲刷出来。由于切削是由钻头体外排出的，故称外排屑。 特点：枪钻切削部分的一个重要特点是只有单刃切削，钻尖与轴线不在一个直线上，而是偏离了一定距离。 C、喷吸钻 喷吸钻是20世纪60年代出现的深孔钻，它采用了BTA深孔钻的内排屑结构，再加上具有喷吸效应的排屑装置。 工作原理：将切削液从刀体外压入切削区并用喷吸法进行内排屑。切削液从进液口流入连接套，其中1/3切削液从内管四周月牙形喷嘴喷入内管。由于牙槽缝隙很窄，切削液喷出事产生的喷射效应能使内管里形成负压区。另2/3切削液经内管与外管之间流入切削区，汇同切屑被负压吸入内管中，迅速向后排出，增强了排屑效果。 D、其他深孔钻 深孔加工中经常用到的还有整体硬质合金深孔钻、焊刀片深孔钻和可转位刀片深孔钻。 扩孔钻 扩孔钻是用于扩大孔径、提高孔质量的刀具。它用于孔的最终加工或铰孔、磨孔前的预加工。扩孔钻扩孔余量较小。其容屑槽较浅，钻心较厚，故扩孔钻的强度和刚度较高，可选择较大切削用量。 锪(huo)钻 锪钻是对孔的端面进行平面、柱面、及其他型面加工。锪钻分柱形锪钻、锥形锪钻、端面锪钻三种。 锪钻是标准刀具。 阶梯倒角钻 阶梯倒角钻又名台阶钻或者宝塔钻，一支钻头可代替多支钻头使用，根据自身的需求加工不同直径的孔，并可实现大孔一次性加工完成，不要换掉钻头和打定位孔等。 套料钻 以环形切削方式在实体材料上加工孔的钻头。套料加工能留下料芯，能节约材料，减少机床的动力消耗。当需要从材料中心取出试样作性能检验时，套料钻是别种刀具所不能代替的。套料钻通常用于加工直径60毫米以上的孔，套料深度可达十几米。 深孔套料钻 套料空心钻 10、视频赏析 套料钻、深孔加工机床、深孔钻、卧式数控钻床加工 镗刀 常用的切削加工精密孔的方法有镗削和铰削，其中精镗刀适宜于孔的精加工，粗镗刀可用于以加工效率为目标的粗加工。 镗刀是镗削刀具的一种，一般是圆柄的，也有较大工件使用方刀杆一般见于立车，最常用的场合就是里孔加工，扩孔，仿形等。但是并不是只能加工里孔，端面外圆也是可以加工的，只是习惯上不这样是使用。 1、镗削 镗削工序大多数都用在加工已经过预加工、锻造、铸造、挤压及气割的孔，以达到孔的高精度和高表面上的质量要求。 根据镗刀的不同，镗削工序可分为：单刃镗削、多刃镗削、阶梯镗削。 单刃镗削：可用于精加工和对切屑控制很有苛刻要求的材料的粗加工和精加工。 多刃镗削：包含了两或三个切屑刃，可将其用于当材料去除率是首选因素时的粗加工工序。 阶梯镗削：指刀片设置为不同的轴向和径向尺寸来进行粗加工工序的加工。 镗刀的种类和用途 镗刀中以单刃镗刀、双刃镗刀使用最普遍，其切削部分的材料与几何形状基本上与内圆车刀类似。 粗加工中以高金属去除率为目的，使用的镗刀有多刃镗刀和阶梯镗刀，还有深孔镗刀、重载切削镗刀（大直径）。 精加工镗刀则以获得高表面上的质量为目的，一般为单刃镗刀。 复合镗刀 复合镗刀，由固定刀槽、刀卡、精镗单元和接口组合而成。组合各部分在限度范围内能够直接进行任意调整，一把刀具可在一次进给内完成多种功效，提高了工件的加工质量，并大幅度的提升了生产率。 视频赏析 铰刀 铰刀具有一个或多个刀齿、用以切除已加工孔表面薄层金属的旋转刀具， 具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具，用于扩孔或修孔，可在高穿透率下加工出具有高表面上的质量和尺寸精度的通孔。 铰刀用于中小直径的半精加工和精加工。铰刀的加工余量小，齿数多，刚性和导向性好。 1、铰削 铰削是利用铰刀从已加工的孔壁切除薄层金属，以获得精确的孔径、几何形状及较低的表面粗糙度的切削加工方法。铰削一般在钻孔、扩孔或镗孔以后进行，用于加工精密的圆柱孔和锥孔。由于铰刀的切削刃长，铰削时各刀齿同时参加切削，生产率高，在孔的精加工中应用较广。 铰削的工作方式一般是工件不动，由铰刀旋转并向空中作轴向进给。在车床上铰削时，工件旋转，铰刀做轴向进给。铰削过程中，交到前端的切削部分进行切削，后面的校准部分起引导、防振、修光和校准作用。 铰刀的种类与用途 铰刀由工作部分、颈部和柄部组成。工作部分有切削部分和校准部分。 铰刀的种类很多，根据组成结构，目前数字控制机床上常用的铰刀大致有以下几种：整体式铰刀、焊接式铰刀、可换刀头式铰刀、可换刀环式铰刀及可转位刀片式铰刀。根据冷却方式，整体硬质合金铰刀有外冷和内冷之分。 舍弃刀头式铰刀 齿数与槽型 铰刀的齿数影响铰孔精度、表面粗糙度、容屑空间和刀齿强度。其值一般按铰刀直径和工件材料确定。铰刀直径较大时，可取较多齿数；加工韧性材料时，齿数应取少些；加工脆性材料时，齿数可取多些。 铰刀的齿槽可做成直槽或螺旋槽。直槽铰刀制造、刃磨和检验方便，故得到普遍应用。螺旋槽铰刀具有切削轻快、平稳和排屑好等优点，大多数都用在铰削深孔和带断续表面的孔。螺旋方向有左旋和右旋两种。右旋铰刀切削时切削向后排出，适用于加工不通孔。左旋铰刀切削时切削向前排出，故适用于加工通孔。 复合刀具 1、定义 复合刀具是将两把或两把以上的同类或不同类的孔加工刀具组合成一体的专用刀具，它能在一次加工的过程中，完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔和镗孔等多工序不同的工艺复合，具有高效率、高精度、高可靠性的成形加工特点。 复合刀具的类型 复合刀具种类非常之多，照着结构形式可以分为：整体式、装配式、可转位式、组合式。 组合类型有：复合钻、复合铰、复合扩、复合镗、复合锪；钻锪、钻扩、钻倒角、扩镗、钻扩铰、扩铰、扩锪、钻镗、钻扩锪、钻铰铰、镗铰等。 复合刀具的特征 1)可同时或顺序加工几个表面，减少机动和辅助时间，提高生产率； 2)可减少工件的安装次数或夹具的转位次数，以减小和降低定位误差； 3)降低对机床的复杂性要求，减少机床台数，节约费用，降造成本； 4)可保证加工表面间的相互位置精度，加工质量高。 复合刀具的应用 复合刀具在大批量生产和对同轴精度要求高的孔加工方面应用相当广泛，特别是汽车发动机缸体、缸盖、变速器以及其他零部件的加工。 5、新材料在复合刀具上的应用?? 随着机械工业的迅速发展，机械加工难度愈来愈大，加工精度要求越来越高，在自动线上的复合刀具，既要满足生产节拍要求，又要具有可靠性和高寿命，要适应发展的需要，就要对传统的老式的复合刀具进行改革创新，就需要应用新技术、新材料来提高复合加工刀具的使用性能。?? 传统的复合刀具一般采用的刀具材料为普通高速钢和硬质合金，而新型的复合刀具则采用钛基硬质合金(金属陶瓷)、高性能高速钢(含Co高速钢、粉末高速钢、含Al高速钢)、复合陶瓷、CBN、PCD等新材料，对复合刀具实施不同材料的组合：高性能高速钢与硬质合金的组合、通用高速钢与钛基硬质合金的组合、高性能高速钢与CBN刀片组合、硬质合金与PCD刀片组合、硬质合金与陶瓷刀片的组合，可使复合刀具在同一转速状态下，实现钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、镗孔不同工艺对可靠性的要求。 螺纹刀具 螺纹刀具指加工内、外螺纹的刀具，它可大致分为车刀类、铣刀类、拉刀类及螺纹滚压工具类。应用较广的是丝锥。 1、螺纹加工 螺纹加工是指用螺纹刀具加工各种内外螺纹的方法。 内螺纹加工的主要方法有：攻螺纹；螺纹挤压；螺纹铣削；螺纹镗削。 外螺纹加工的主要方法有：套螺纹；螺纹滚压；螺纹铣削；螺纹车削。 丝锥 A、丝锥的结构 丝锥的基本结构是一个轴向开槽的外螺纹。丝锥包括切削部分、校准部分和容屑槽。 攻螺纹的切削运动是丝锥的旋转与轴向移动组合成的螺旋运动。当切出一段螺纹后，丝锥的齿侧就能与螺纹螺旋面咬合，自动引导攻入。丝锥的切削部分能够理解为一把螺旋拉刀。 普通丝锥做成直槽。如需控制排屑方向，可选用螺旋槽丝锥，或将切削部分磨出槽斜角。 B、丝锥的结构类型和应用特点 丝锥按加工螺纹的形状、切削方式及本身的结构可分为许多类型，如手用丝锥、机用丝锥、螺母丝锥、锥形丝锥、板牙丝锥等。丝锥按照槽型可分为直槽丝锥、先端左旋直槽丝锥、左旋螺旋槽丝锥和右螺旋槽丝锥。 直槽丝锥：用于切削不通孔及通孔螺纹。容屑槽只能容纳一部分切削，切削实际上不能轴向传送，故不能用于切削较深的孔。 先端左旋直槽丝锥：可将切削卷曲并推向前方，从而避免了切削在容屑槽内堵塞，切削液可以畅通无阻的流入。 左旋螺旋槽丝锥：左旋12°，可将切屑卷曲并推向前方，从而避免了切屑在容屑槽内堵塞，切削液可以畅通无阻的流入。左旋25°，较陡的左旋角使切屑能更顺利地从通孔中排出。 右旋螺旋槽丝锥：右旋12°，适合于加工短屑的不通孔。切削易堵塞，不适宜加工软的，韧性的，及长屑的材料，尤其不适宜加工深孔。右旋30°，用于浅不通孔，传送切削较顺利。右旋40°-50°，用于加工长屑材料的不通孔。由于有大的右旋角，切削能够非常顺利地传送出来。不适合硬材料的加工和对中不准的场合。 C、挤压丝锥 挤压丝锥，一般不开容屑槽（也有开槽的挤压丝锥，用来通入润滑液），也无切削刃。它是利用塑性变形的原理加工螺纹的，可用于加工中小尺寸的内螺纹。 优点： 挤压后的螺纹表面组织紧密，强度和耐磨性高。 可高速攻螺纹，无排屑问题，生产率高。 由于无排泄槽，丝锥强度高，不易折断，寿命长，降低了停机换刀时间。 一种挤压丝锥既可加工不通孔又可加工通孔，客户刀具储备量降低。 螺纹表面被挤光，无毛刺，提高了螺纹的精度。 挤压丝锥一般适用于加工高精度、高强度的塑性材料，适合专用机床或自动生产线上使用。一般来说，下列材料适合于挤压攻螺纹：轻金属及其合金（硅的质量分数小于10%）；非铁金属（脆性类非铁金属除外）；低强度的钢材料；不锈钢及耐腐蚀刚。 小知识点——塑性材料 在外力作用下，虽然产生较显著变形而不被破坏的材料，称为塑性材料。相反在外力作用下，发生微小变形即被破坏的材料，称为脆性材料。 其他螺纹刀具 A、螺纹车刀 螺纹车刀属切削刀具的一种，是用来在车削加工机床上进行螺纹的切削加工的一种刀具。螺纹车刀分为内螺纹车刀和外螺纹车刀两大类。 B、板牙 加工或修正外螺纹的螺纹加工工具，用圆片板牙加工螺纹时，呈半切削半挤压状态。 C、螺纹铣刀 螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。此外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，这是采用丝锥、板牙难以做到的。由于螺纹铣削加工的诸多优势，目前发达国家的大批量螺纹生产已较广泛地采用了铣削工艺。 D、螺纹滚压刀具 螺纹滚压常用于塑性较好材料的外螺纹加工。 4、视频赏析 切齿刀具 1、齿轮滚刀 齿轮滚刀是按展成法加工齿轮的刀具。在齿轮制造中应用广泛，可用来加工外啮合的直齿轮、斜齿轮、标准齿轮和变位齿轮。加工齿轮的范围很大，从模数大于0.1mm到小于40mm的齿轮，均可用滚刀加工。 滚刀有很多种类，按结构可分为整体式滚刀、焊接刀片滚刀和可转位滚刀；按加工精度，可分为粗加工滚刀和精加工滚刀；按加工的形状，可分为齿轮滚刀和蜗轮滚刀；按滚刀螺纹头数，可分为单头滚刀和多头滚刀。德国蓝帜公司还生产出了组合滚刀，一把刀就可以完成齿轮的粗加工、倒角和精加工工序，提高了加工精度，同时节省了换刀时间，大幅度的提升了生产率。 小知识点——展成运动 切齿时，除主运动外，还需要有刀具与齿坯的相对啮合运动，这种运动被称为展成运动 插齿刀 插齿刀的外形像一个齿轮，齿顶、齿侧做出后角，端面做成前角，形成切削刃。 插齿的主运动是插齿刀的上下往复运动。切削刃上下运动的轨迹形成的齿轮称作产形齿轮。 剃齿刀 剃齿刀是一种对直齿和斜齿渐开线圆柱齿轮进行精加工的专用刀具。 剃齿刀是大批量生产中等精度圆柱齿轮时，应用最广泛的一种加工刀具。 剃齿刀的结构是一个圆柱斜齿轮，在它的齿侧面上做出许多小的凹形容屑槽而形成刀刃。剃齿安装在剃齿机床的主轴上做旋转运动。 视频赏析 A、插齿 B、剃齿 拉刀 拉刀是一种多齿、精加工刀具。拉刀工作时沿轴线做直线运动，以其后一刀齿高于前一刀齿来完成拉削任务。它是利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的精度和较小的粗糙度值。 虽然拉削加工的切削速度一般并不高，但由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，同时参与切削的切削刃较长，并且在拉刀的一次工作行程中能完成粗——半精——精加工，快速缩短了基本工艺时间和辅助时间。 1、拉刀结构 拉刀的种类虽多，但结构组成都类似。如普通圆孔拉刀的结构组成为：柄部,用以夹持拉刀和传递动力;颈部，起连接作用；过渡锥，将拉刀前导部引入工件；前导部，起引导作用，防止拉刀歪斜；切削齿，完成切削工作，由粗切齿和精切齿组成；校准齿，起修光和校准作用，并作为精切齿的后备齿；后导部，用于支承工件，防止刀齿切离前因工件下垂而损坏加工表面和刀齿；后托柄，承托拉刀。 拉刀类型 按所加工表面的不同，拉刀可分为内拉刀和外拉刀两类。内拉刀用于加工各种形状的内表面，常见的有圆孔拉刀、花键拉刀、方孔拉刀和键槽拉刀；外拉刀用于加工各种形状的外面面。在生产中，内拉刀，比外拉刀应用更普遍。 3、拉刀应用 拉刀常用高速钢整体制造，也可做成组合式。硬质合金拉刀一般为组合式，因生产率高、寿命长，在汽车工业中常用于加工缸体和轴承盖等零件，但硬质合金拉刀制造困难。生产拉刀的工厂有很多如哈尔滨第一工具厂、上海工具厂、汉江工具厂、重庆工具厂、温岭市开元工具厂等。 视频赏析 拉削 综合视频赏析 德玛吉 DMG CTX beta 1250 4A 加工中心 德国斯宾纳数字控制机床SpinnerVC 更多资料下载:
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