畅尔于2008年开始研制用于加工航空发动机和燃气轮机涡轮盘榫槽的拉削机床。2018年，畅尔历经十年的科研攻关，终于开发出第一代四轴榫槽数控拉床，打破了国际垄断和技术封锁，并交付给了无锡航亚科技，至今已完成了多款飞机发动机涡轮盘榫槽的加工。
不到三年，畅尔就研制出第二代五轴榫槽数控卧式侧拉床，并完成了某军用飞机发动机涡轮盘榫槽的试验拉削，机床各项性能指标契合设计要求。该拉床顺利通过省级鉴定，技术处国际领先水平。这台五轴数控拉床，最大切削力达250kN，重量近110吨，设备占地84平方米，畅尔开发了多刀具、多工位、多参数的复合加工工艺，研制了集粗拉、半精拉和精拉于一身的专用拉削刀具和刀盒，攻克了不同轮盘榫槽精确定位加工技术等，满足了榫槽高效、高精度加工要求。
2021年，畅尔的五轴数控高速拉床在成都客户工厂里，进行了小批量试生产，在46小时内，完成了某型号航空发动机8个压气机盘的连续加工，工艺流程中机床运行稳定，压气机盘各项指标全部合格。
历经12年苦心孤诣，畅尔终于攻克了航空装备卡脖子技术，填补了国内空白，实现国防工业尖端加工设施国产化，产品可完全取代德国进口设备。
目前，畅尔已启动第三代六轴机床的科研攻关，新一代机床将实现高度的自动化，逐步提升机床的性能和效率。
2012年，畅尔开发出国内首台直角双立柱拉床，并以400多万元的价格，出售给了一家德国企业，这台机床在德国企业的上海工厂里，稳定运行，精度CPK值超过德国同类拉床，客户决定将畅尔的设备引进到德国。
2016年，畅尔研发出四工位十二主轴联动数控复合机床HK710系列，可对汽车制动钳进行铣、钻、攻等工序加工，该机床填补了国内空白，技术达到国际领先水平，产品打破了德国垄断。
之后，畅尔又自主研制出汽车制动钳支架高速精密加工全自动生产线，生产线由直角双立柱拉床、四工位十二主轴数控复合机床、六轴机器人、上下料传送带、检测设备、自动清洁洗涤装置及先进控制管理系统等组成，集工件准确定位、精密拉削成形、铣钻攻丝、在线检测、多机器人协同于一体，加工节拍为6秒/件，一条生产线名工人，经专业机构鉴定，产品性能指标达到国际领先水平。畅尔的生产线填补了国内制动钳支架自动化加工领域的空白，再次打破了德国垄断，并得到了全球第三大汽车零部件企业——德国大陆集团的认可，在大陆集团世界各地的工厂里，畅尔的设备代替原来的德国设备，大陆集团采用畅尔的生产线，为宝马、奔驰、奥迪等高端汽车制造制动钳。畅尔的生产线还得到了美国天合、比利时VST、万向集团、亚太股份、五菱汽车、万安科技等国内外企业的青睐。
大型数控强力旋压机床，中国已经研制出亚洲最大5.8米直径的了，德国莱菲尔德最大的为6米。
西安博赛很快就打破国外垄断和技术壁垒，研制出亚洲最大的3600大型立式多对旋轮强力数控旋压机，该机床是专门为旋压大直径、高强度金属回转体零件而设计制造的，可进行正旋、反旋、错距旋压等各种强力旋压工艺，最大加工直径为3.6米，最大长度达到6米，可以在一定程度上完成六轮同步，最大旋压力量达到600吨，有效解决我国特种旋压制品生产中大尺寸环形件加工能力不够、加工质量低和生产效率不高等难题，博赛还开发出高温合金、钛等有色难熔金属旋压制品的成型工艺。据博赛总工程师周平虎介绍：“通过熔炼、锻造做成的环状零部件毛坯，精密度只能达到5.5级，采用3600立式强力旋压机进行二次加工，精密度就能达到10级以上，强度能大大的提升35%以上。”
之后，博赛又研制出亚洲最大的5800卧式双滑台强力数控旋压机，该机床最大加工直径达到5.8米，最大正旋长度为4米，最大反旋长度为6米，轴向最大推力和径向单轴最大推力均可达到120吨，能够生产弧形、半球形、锥形、抛物线形等各类曲母线形状的大尺寸薄壁空心回转体零件，填补了我国在金属旋压重大装备领域的多项技术空白，为我国大型火箭发动机壳体、空间站、军舰的大尺寸、高精度旋压产品生产制造提供有力保障。
长征八号运载火箭的3.35米直径整体箱底是利用5800卧式双滑台强力数控旋压机制造的。箱底是运载火箭燃料贮箱部件中结构最复杂、制造难度最大、生产周期最长的产品。以往，中国的火箭燃料贮箱箱底都是由多个瓜瓣儿、1个顶盖和1个过渡环“拼焊”而成，每个箱底上都有十多条主焊缝，制造工序十分复杂。焊缝是整个箱底最薄弱的环节，焊缝破坏了材料的连续性，焊接中易产生气孔、变形、裂纹等缺陷，影响到箱底的可靠性。采用5800卧式强力旋压机制造长征八号的燃料贮箱箱底，一块板材在一个数控程序内、通过一个模具、历经一次装卡，就能够一步整体成形，制造工序少、可靠性高，整个箱底上没有一道焊缝。取消焊缝后，火箭能够减重60公斤，原来一个箱底的生产周期要两三个月，现在15天到20天就能完成制造，不仅降低了制造成本，还大幅度的提升了火箭的载荷能力及安全性。随后，博赛又为某有名的公司制造了3.5米高精度旋压喇叭体，标志着博赛已具备了大型薄壁回转体金属结构件的批量生产能力。
博赛还研制出亚洲最大的卧式大三轮强力旋压机，该机床是针对不一样直径的工件，管类、桶类或小锥类零件的强力变薄旋压而专门设计制造的，能轻松实现正旋，反旋，变径旋，台阶旋等各种旋压工艺方式。据周平虎介绍：“这种机床，我们从国外买的话是难度很高的，绝大多数都是受限制的，不卖给我们军工企业，还在于这种机床能够适用于制造导弹。”目前，已经有多台博赛的大三轮强力旋压机交付给了国内客户，满足了中国军工企业的需求。
其它不知道，因为刚工作三个月，但我们公司从16年研发到今年成功推出全国产化的直线电机机床（这说明现在我们的祖国是有人愿意花钱和时间去认真研究产品的），精度绝对的μ级不是其它那些说μ级但是达不到的那种，目前比较好的案例是给byd做的涡旋盘精度效率成品率远高于同等价位的机床，还有目前在接触很多军工产品给他们打样，我只能说高端机床有差距但是这个差距在缩小，我们公司目前的机床就是狙击那些中高端的外国机床，因为他们价格是我们两倍还不止并且订货和制作周期，后续有问题维修也不方便，这就是说明国家进步的小小一面，或许以前差距很大但我们也在努力缩小这个差距，祝愿不久的将来祖国机床行业能真正达到世界最尖端。
机床行业工作者。现在国产阵营有大概三个梯队吧或者方向吧。第一档，自主化较高的，科德数控，华中数控，北京精雕。这些厂家都是能国产化尽量国产化。以科德数控为例，机床最主要的系统，为自研的GNC60系列系统，比不上国际一流的西门子，但是能在国际排在第二梯队。然后就是机械装配件了，也能说机床本体。本体的装配精度没那么好，这里有多方面原因，材料，单件加工精度，装配技师水平，但是由于系统自研的优势，可以采点取样对其进行补偿。还有就是零部件或者功能部件的自主化率了，科德自己设计的电主轴，摆头，转台，电机，液压系统。基本实现了自主可控。进口的可能只有部分高精密轴承和导轨丝杠（你不能指望一个机床厂自己造这玩意吧）。缺点在于体量太小，规模和种类太多，实验和稳定没有德国那么优秀。毕竟规模太大了，科德的机床大概有30多个型号吧。大到车铣复合（30米长的那种），小到刀具磨。总体来说，未来可期！！（Ps：一个私企用了15年左右，做到这样，只能说满满感动，某些大企业功能部件系统都是外买的，系统也是买的，就自己生产个钣金和铸件，真是可笑。）
这是一款为02专项中某个不可说的项目研发的数控加工设施，你猜猜能造出这个的契丹数字控制机床技术到底怎样就是了。看一下最近这个企业的招股书，你会发现这个企业承接了下一代的研发任务 要求是做到2000毫米级别直径的工件加工面型精度要求优于0.05微米...我觉得啊 要是看我乎那些人嘴里的中国制造业 怕是下辈子都造不出这个变态玩意吧，所以到时候看看十四五这一个项目当时结题就是了
（PS 德国佬几年前可以造出加工尺度达到2000毫米、面型精度优于0.05微米的 日本人...日本人要是造得出估计EUV Lithograph也不会一直停在纸面了）
再点下题，和德日比怎么样？这是大连科德注册版招股书风险提示里对自己水平的评价，“稍有差距”，看着不太像差100年的亚子 。
更新一下，昨天科德数控上市了，当天上涨850%，某些特定的程度上代表了长期资金市场认可了它的能力和稀缺性，科德数控已经成了国内市值最高的机床股，基本是秦川，沈机这些老牌机床企业的2倍，华中数控的3倍。
主力产品介绍，全部是高端五联动产品，重复定位精度0.003-0.005mm。
