齿距↑，工作齿数↓，平稳性↓ 齿距↑，拉刀长度↑，生产效率↓ 齿距↓，工作齿数↑，平稳性↑ 齿距↓，拉削力↑，拉刀强度↓ 为保证拉削平稳和拉刀强度，取 拉刀的工作齿数Ze=3~8
容屑槽的形状和尺寸应能宽敞地容屑 根据拉刀的强度要求选不一样的容屑槽 主要形式： 直线齿背型：形状简单、制造容易 曲线赤背型：拉削韧性材料时用 加长齿背型：容屑空间大，拉削大工件用
工件的每层金属都由一组刀齿切除 切削厚度大，宽度窄，单位拉削力小 拉刀齿数少，拉刀可缩短 便于制造，生产效率高 工件表面的粗糙度值较大 采用分块式拉削的拉刀叫轮切式拉刀 分块式拉削加工工件的表面上的质量稍差
集中了分块式和轮切式的优点 粗切齿采用不分组的分块式拉削 齿升量大，刀齿交错排列 精切齿采用成形式拉削 齿升量小，粗糙度值小 生产率较高和表面质量较好
后角的选择 内拉刀后角取小值，提高刀具寿命 拉削弹性大的材料时，后角取大值 刃带宽度的选择 刃带的作用是制造时便于控制刀齿直径 校准齿的刃带可保证重磨时刀齿直径不变
作用： 将切屑分割开， 将切屑分割开，便于清除 前后刀齿上的分屑槽应交错磨出 设计分屑槽的需要注意的几点 1、深度要大于齿升量 2、应有充足的后角 3、分屑槽数应取偶数 4、精切齿上不作分屑槽
指拉刀从工件上切除余量的顺序和方式 即每个刀齿切除的金属层截面的图形 拉削方式决定刀齿负荷分配和表面的形成 影响拉刀结构、长度、力、磨损及寿命 影响表面上的质量、生产率和制造成本 拉削图形分为分层式、分块式和综合式 设计拉刀时，应首先确定合理的拉削图形
成形式拉削 刀齿的廓形和被加工表面的形状相同 切削厚度小，宽度大，单位拉削力大 需刀齿数多，拉刀长度长，效率低 刀齿负荷小，磨损小，常规使用的寿命长 一般在切削齿上磨分屑槽 渐成式拉削 刀齿廓形与工件最终形状不同 最终形状由副刃逐渐形成 拉刀制造简单，但粗糙度值稍大
加工内表面 内拉刀加工的工件预制孔成圆形 键槽拉刀拉削时，要保证定位精度
加工工件的外表面 多采用组合结构 刀体结构取决于拉床形式 为便于制造，一般做成刀块 为提高效率，一般拉刀固定，工件运动
拉刀在拉应力状态下工作 推刀在压应力状态下工作 推刀齿数较少，长度较短 推刀用来加工余量小的孔 校正工件的变形和缩孔
拉刀的合理使用 1、属于专用定尺寸刀具 2、工作条件要求比较高 3、加工中要经常抽检工件质量 拉刀的重磨 1、锥面刃磨法 2、圆周刃磨法
设计的主要内容 工作和非工作部分结构参数设计 拉刀强度和拉床拉力校验 绘制拉刀工作图
1、确定拉削图形 2、确定拉削余量A 3、确定齿升量 4、确定齿距 5、确定容屑槽的形状和尺寸 6、几何参数的选择 7、分屑槽 8、确定拉刀齿数和直径
齿升量↑，刀齿数↓，拉刀长度↓ 齿升量↑，制造容易，生产效率↑ 齿升量↑↑，强度↓，表面上的质量↓ 粗切齿的齿升量较大，提高效率 精切齿的齿升量较小，保证质量和精度 过渡齿的齿升量在二者之间，保证平稳 总的原则：保证使用情况下取大值
柄部：装夹、传递拉力和带动拉刀运动 颈部：柄部和过渡锥之间的连接部分 过渡锥部：便于拉刀进入孔内 前导部：起导向作用，防止拉刀歪斜 切削部：担任切削任务 校准部：起校准和修光作用 后导部：用于支撑工件 尾部：用于长而重的工件
拉削过程是用拉刀进行的。 拉削过程是用拉刀进行的。 拉刀的后齿高于前齿 依靠刀齿一层一层地切除余量
生产效率高， 生产效率高，加工范围广 加工精度和表面上的质量高 结构相对比较简单， 结构相对比较简单，封闭式容屑 拉削力大， 拉削力大，使用寿命长
按结构分 整体拉刀和组合拉刀 按加工表面分 内拉刀和外拉刀 按受力方式分 拉刀和推刀
刀齿直径 第一粗切齿直径=预制孔的最小直径 其余粗切齿直径=前一刀齿直径2×齿升量 最后精切齿直径=校准齿的直径
齿升量：拉刀前后相邻两刀齿高度之差 齿 距：相邻刀齿间的轴向距离 容屑槽深度：从顶刃到容屑槽底的距离 齿 厚：从切削刃到齿背棱的轴向距离 齿背角：齿背与切平面的夹角 刃带宽带：沿轴向测量刀齿α=0°部分的 宽度
前角： 前角：前刀面和基面的夹角 后角： 后角：后刀面与切削平面的夹角 主偏角： 主偏角：主刃在基面内的投影与进给方 向的夹角 副偏角： 副偏角：副刃在基面内的投影与进给方 向的夹角
容屑系数的选择 大小与材质、切削层截形和拉刀磨损有关 脆性材料取小值，钢材强度大时取大值 容屑槽深度的计算公式：
前角的选择原则： 根据工件的材料选择 工件材料的强度低，取大值 脆性材料前角取小值 单面齿拉刀的前角不能超过15度 小直径小齿距的拉刀，前角取小值 校准齿的前角取小值，便于制造
