拉削加工图2-4-1拉削的过程1-工件；2-拉刀组）刀齿，一层一层地切除余量，以获得所需要的加工组）刀齿，一层一层地切除余量，以获得所需要的加工表面。表面。蚂蚁啃骨头拉削加工与其它切削加工方法相比较，具有以下特点。拉床结构相对比较简单：拉削通常只有一个主运动（拉刀直线运动），进给运动由拉刀刀齿的齿升量来完成，因此拉床结构相对比较简单，操作方便。加工精度与表面上的质量高：一般拉床采取了液压系统，传动平稳；拉削速度较低，一般为0.04～0.2(约为2.5～12m/min)，不会产生积屑瘤，切削厚度很小,一般精切齿的切削厚度为0.005～0.015mm，因此拉削精度可达IT7、表面粗糙度值Ra=2.5～0.88μm。生产率高由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿多，切削刀总长度大，一次行程能完成粗、半精及精加工，因此生产率很高。拉刀耐用度高，常规使用的寿命长由于拉削速度较低，拉刀磨损慢，因此拉刀耐用度较高，同时，拉刀刀齿磨钝后，还可磨几次。因此，有较长的常规使用的寿命。头部拉刀与机床的联接部分，用以夹持拉刀、传递动力。颈部头都与过渡锥之间的联接部分，此处可以打标记(拉刀的材料、尺寸规格等)。过渡部分颈部与前导部分之间的锥度部分，起对准中心的作用；使拉刀易于进人工件孔。前导部用于引导拉刀的切削齿正确地进人工件孔，防止刀具进入工件孔后发生歪斜，同时还能检查预加工孔尺寸是不是过小，以免拉刀的第一个刀齿负荷过重而损坏。切削部担负切削工作，切除工件上全部的拉削余量，由粗切齿、过渡齿和精切齿组成。校准部用以校正孔径、修光孔壁，以提高孔的加工精度和表面上的质量，也可以作精切齿的后备齿。用于保证拉刀最后的正确位置，防止拉刀在即将离开工件时，因工件下垂而损坏已加工表面和刀齿。尾部用于支撑拉刀，防止其下垂而影响加工质量和损坏（（11））分层式拉削：特点是拉刀将工件加工余分层式拉削：特点是拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除量一层一层顺序地切除。。拉孔三种不同拉削方式：拉孔三种不同拉削方式：2））分块式拉削分块式拉削加工表面的每一层金属是由一组尺寸基本相同但加工表面的每一层金属是由一组尺寸基本相同但刀齿切削位置相互交错的刀齿刀齿切削位置相互交错的刀齿（（通常每组由通常每组由22－－33个刀齿组成齿组成））切除的切除的。。第三齿第二齿第二齿第一齿被第三齿切除的金属层（3）综合式拉削：集中了分层及分块式拉削的优点，粗切齿部分采用分块式拉削，精切齿部分采用分层式拉削。按综合拉削方式设计的拉刀称为综合式拉刀。图2.4-10圆孔拉削余量2．拉削方式选用不同的拉削方式，拉刀的结构也不同。圆孔拉刀一般都会采用综合式，即粗切齿和过渡齿采用不分组的轮切式结构，精切齿采用分层式。3．齿升量af拉刀的齿升量af是指相邻两个刀齿(或者是两组刀齿)的半径差。拉刀齿升量af越大，切削齿数就越少，拉刀长度越短，拉削生产率越高，刀齿成本相比来说较低。但齿升量af过大，则拉削力越大，影响拉刀强度和机床负荷，同时拉刀常规使用的寿命和加工质量降低。齿升量af也不能太小，否则因为切削刃不是绝对锋利的，难以切下很薄的金属层而造成滑行和挤压现象，反而加剧刀齿的磨损。齿升量af应根据工件材质和拉刀的类型确定。拉刀的粗切齿的齿升量af最大，一般不可超过0.15mm，每个齿的齿升量af相等，切去整个拉削余量的80%左右。为了使拉削过程平稳和提高加工表面上的质量，并使拉削负荷逐渐下降，齿升量应从粗切齿经过渡齿逐渐递减至精切齿。过渡齿的齿升量约为粗切齿的3/5～2/5，精切齿的齿升量最小，一般取0.005～0.025mm，圆孔拉刀的过渡齿也是粗切齿的后备齿。a-曲线齿背型；b-加长齿距型；c-直线.415铝及其合金、巴氏合金、紫铜20HB222.410～12丌锈钢、耐热奥氏体钢20一般黄铜10灰铸铁HB18010青铜、黄铜粉末冶金及铁石墨材料15表3-2拉刀类型粗切齿精切齿校准齿2.50.05～0.21.50.3～0.5花键拉刀0.05～0.151.5～0.05～0.20.5键槽拉刀0.20.2～0.42.50.6图2.4-12分层式拉刀常用的分屑槽图2.4-131．拉削表面觉的缺陷与解决办法在拉削过程中，拉削表面常见的缺陷有以下几种：划伤加工表面粗糙度基本符合标准要求，但有局部划伤缺陷时，应主要从使用方面做检查。例如，刀齿刃口是否有碰伤的缺口；刀齿（尤其是精切齿）上是否有附着的切屑未被清除干净；拉刀经过多次刃磨后容屑槽的形状有没有造成不光滑的台阶形，以致使切屑卷曲不顺利而挤坏．刀齿和划伤加工表面等。此外，预加工孔的表面上若有氧化皮，也可能碰伤刀齿而造成局部划伤缺陷。挤亮点是由于刀齿后刀面不已加工表面间产生较剧烈的挤压摩擦而造成的。常用选择正真适合的后角（尤其是粗切齿的后角丌应太小）和齿升量；采用性能好的切削液，并需浇注充足，以及采取对硬度高的工件迚行适当的热处理以降低其硬度等方法来消除这种缺陷。拉削后的表面上还会产生一些其它缺陷。环状波纹其根本原因是拉削过程中切削力变化较大，拉刀工作丌平稳，使刀齿在圆周方向切削丌均匀所致。为了消除这种缺陷，从设计方面主要检查齿升量的选定是不是合理；同时工作齿数是否太少；刃带宽度是否均匀且偏小等，尤其要着重检查校准部的前七八个刀齿的加工精度。从使用方面看，拉削速度丌要过高；拉床的精度不刚度要好，丌产生颤动现象；拉刀的弯曲不径向跳动是否超差等。鱼鳞状缺陷是由于在拉削过程中已加工表面上产生较大的塑性变形所致。当工件材料硬度低、拉刀前角小、刀齿刃口钝化时，易产生鱼鳞状缺陷。为此，应通过合理地选择不正确地刃磨拉刀前角，对工件迚行适当的热处理来改善其加工性，对钝化的刀齿及时迚行刃磨以及选用性能好的切削液等措施来消除这种缺陷。加工表面上出现的断屑沟痕，经常产生于校准齿前一个切削齿上的分屑槽处。这是由于相应于该切削齿分屑槽位置处的金属层未被切去，而校准齿上无齿升量，刃口也丌够锋利，只能对残留下的金属薄层产生挤压，以致形成了分屑槽处的压痕。消除这种缺陷的主要措施是适当减小最后一个切削齿的直径，一般应减小0.05～0.01mm。拉刀的磨损主要发生在后刀面上，龙其是在分屑槽的转角处更为严重。一般磨损量VB超过0.3mm一般在专用磨床上进行，如M6110型拉刀刃磨机床，对于较为短小的拉刀，也可在万能工具磨床用碟形砂轮沿前刀面进行刃磨。刃磨时应保持拉刀设计前角不变和达到预定的表面上的质量要求。用弧线球面砂轮刃磨拉刀前刀面，是广泛采用的刃磨圆孔拉刀的方法，如图2.4-16所示。碟形砂轮与拉刀绕各自的轴线转动，并使砂轮的周边与前刀面上的m点接触，m刀面与槽底圆弧的切点。刃磨拉刀时的具体参数可参考有关联的资料。图2.4-16用弧线球面磨削法刃磨圆孔拉刀
