切削速度 vc——是刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主动动方向上的瞬时速度.（cutting speed） 进给量 f——刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量（feed） 背吃刀量 ap——一般指工件上已加工表面和待加工表面间的重直距离。（切削深度）（back engagement） 背吃刀量一般指工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。 进给量是刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量。 切削速度是刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。 数控编程时，编程人员一定确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括切削速度、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。 1、切削用量的选择原则 粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。 从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。 2、背吃刀量的确定 背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样做才能够减少走刀次数，提高生产效率。 确定背吃刀量的原则： （1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm～25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。 （2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm～12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。粗加工时的背吃刀量选取同前。粗加工后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加工时切除。 （3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm～3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5mm～2mm。精加工时背吃刀量取0.3mm～0.5mm。 3、进给量的确定 进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。 确定进给速度的原则： 1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200m/min范围内选取。 2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。 3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min 范围内选取。 4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。 4、主轴转速的确定
切削速度 vc——是刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主动动方向上的瞬时速度.（cutting speed） 进给量 f——刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量（feed） 背吃刀量 ap——一般指工件上已加工表面和待加工表面间的重直距离。（切削深度）（back engagement） 背吃刀量一般指工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。 进给量是刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量。 切削速度是刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括切削速度、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。 1、切削用量的选择原则 粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。 从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。 2、背吃刀量的确定 背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样能够大大减少走刀次数，提高生产效率。 确定背吃刀量的原则：
（1）在工件表面粗糙度值要求为μm～25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就能够达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。 （2）在工件表面粗糙度值要求为μm～μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。粗加工时的背吃刀量选取同前。粗加工后留～余量，在半精加工时切除。（3）在工件表面粗糙度值要求为μm～μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取～2mm。精加工时背吃刀量取～。 3、进给量的确定 进给量主要是依据零件的加工精度和表面粗糙度要求及刀具、工件的材料选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。 确定进给速度的原则： 1）当工件的质量发展要求能获得保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200m/min范围内选取。 2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择了比较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。 3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～ 50m/min范围内选取。 4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以再一次进行选择该机床数控系统设定的最高进给速度。 4、主轴转速的确定 主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：
cnc刀具试用报告表格 篇一：CNC加工中心程序单 CNC加工中心程序单 篇二：1CNC刀具管理办法 福州有限公司 福州有限公司 篇三：雕刻刀具参数表 刀具工艺参数表 ——黄铜的加工参数 下图为计算刀具路径时的“设定切削用量”对话框，根据当前所用刀具正确查取刀具工艺表格，对应图中的“吃刀深度”即最大单边切深度、“开槽深度”即一次开槽深度、“路径间距”即侧向进给，分别输入加工参数值。 表一：20○系列刀具开粗加工黄铜材料的工艺参数表 表二：20○系列刀具修边加工黄铜材料的工艺参数表表三：20○系列刀具清角加工黄铜材料的工艺参数表表四：10○系列刀具开粗加工黄铜材料的工艺参数表 表五：10○系列刀具修边加工黄铜材料的工艺参数表 表六：10○系列刀具清角加工黄铜材料的工艺参数表 表七：30○系列刀具修边加工黄铜材料的工艺参数表 表八：30○系列刀具清角加工黄铜材料的工艺参数表 表九：使用螺纹铣刀开粗加工黄铜时的工艺参数表
使用螺纹铣刀开粗是充分的利用螺纹铣刀的侧向切削能力强的优势，从实际加工的现象来看是：吃刀深度大，侧向进给量小，进给速度大，整体的材料去除量大，加工效率大幅度提升，这种加工方式称为：“大吃深，少吃料，快进给”。螺纹铣刀不但加工效率高，而且刀具比较耐用，加工的底面效果好，尺寸精度容易保证。 紫铜的加工参数 表一：20○系列刀具开粗加工紫铜材料的工艺参数表 表二：20○系列刀具修边加工紫铜材料的工艺参数表 表三：20○系列刀具清角加工紫铜材料的工艺参数表表四：30○系列刀具修边加工紫铜材料的工艺参数表表五：30○系列刀具清角加工紫铜材料的工艺参数表表六：使用螺纹铣刀进行紫铜开粗加工时的工艺参数铬钢的加工参数 表一：20○系列刀具开粗加工铬钢材料的工艺参数表 表二：20系列刀具修边加工铬钢材料的工艺参数表 表三：20○系列刀具清角加工铬钢材料的工艺参数表表四：30○系列刀具修边加工铬钢材料的工艺参数表 表五：30○系列刀具清角加工铬钢材料的工艺参数表表六：使用螺纹铣刀进行铬钢开粗加工时的工艺参数切削线速度 切削线速度计算公式： V=πDN
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